Gambafresh implanta un sistema de control del gasto energético de su red de frío con ITCL

Congelar gambas con información

Gambafresh, uno de los principales comercializadores de Europa de langostino y gamba congelada, ha ideado un sistema de control del gasto energético y eficiencia de consumo de su red de frío con el ITCL
Un 'software' específico indica cómo y cuándo hay que realimentar a los tres compresores que nutren de frío a la planta ubicada en Valdorros
Fuente: El Mundo

La investigación aplicada a la mayor rentabilidad del producto cuando la materia prima se encarece. Esa es la premisa que ha seguido Gambafresh en el proceso de mayor control de sus consumos energéticos gracias a un proyecto desarrollado con el Instituto Tecnológico de Castilla y León (ITCL). La empresa se dedica a la comercialización y transformación de langostinos y gambas principalmente aunque afrontan otra gama de productos más amplia. Sus volúmenes de trabajo son importantes. Es una de las principales empresas europeas de productos del mar, ubicada en el corazón de Castilla. Comercializa una producción anual de 10.000 toneladas, el 50% se transforma en sus instalaciones fabriles de Valdorros (Burgos). Su materia prima llega de Asia y Nigeria donde se instalan sistemas de acuicultura de gambas y langostinos. El producto llega congelado, se debe mantener congelado y se comercializa congelado. El frío es fundamental en las instalaciones de la fábrica y de él dependen tres compresores que generan las bajas temperaturas necesarias para trabajar con el producto.

El proyecto desarrollado con la sección de energía del ITCL consiste, precisamente, en ajustar el consumo energético de estos tres compresores que desarrollan tres líneas de frío diferentes que se distribuyen por la fábrica. El proyecto se denomina ‘sistema de supervisión experto y estudio de eficiencia de la instalación de frío industrial’ que ha valido a la compañía el premio FAE Innovación, que concede la patronal de Burgos. Para desarrollarlo en un primer momento se hizo un estudio del gasto energético para ver las posibles ‘fugas’ de energía que se podían solventar con cambios de uso. Posteriormente se desarrolló un sistema de control de los tres compresores que generan el frío en la fábrica por el que en un software creado ex profeso para este sistema energético se da lectura, minuto a minuto, del consumo energético que tiene cada una de las líneas de frío. El sistema de monitorización «modula qué compresores interesa que trabajen a más carga o menos carga energética», señala el director de operaciones de Gambastar, Carlos Pineda. Esta actuación ya se realizaba de forma manual pero este sistema de software inteligente permite ejecutar estos ahorros de una forma más rápida y dinámica. Los primeros ahorros han empezado a dejarse sentir en la factura energética de Gambafresh. Ya han logrado una eficiencia energética del 15% y se espera ampliar hasta un 21% cuando el sistema, que está en marcha desde hace tres meses, esté rodado.

El gerente y propietario del 50% de Gambafresh, Nacho Cuevas, apunta que «en un sector tan competitivo como el de la alimentación es clave innovar no sólo en nuevos productos y en hacer que su apariencia y sabor sea lo más parecido al producto tradicional aunque lo hagas en grandes producciones, sino, también,tratar de ganar en eficiencia en el gasto corriente de la fábrica». Un céntimo en miles de kilos de producto son cantidades más que importantes.

Para Gambafresh la innovación no es algo nuevo. Desarrollan un sistema de I+D+i aplicado a la empresa en tres frentes distintos. Por un lado el de reducir los costes fijos y ganar eficiencia en el funcionamiento de la fábrica. Por otro en el esfuerzo «constante» en procesos que «permitan aumentar la producción sin perder la calidad artesanal del producto». En esta línea Cuevas refleja dos áreas principales la congelación, ámbito en el que siempre tratar de innovar para mantener con mayores garantías si cabe los túneles de congelación, y el envasado en el que han desarrollado el sistema de atmósfera protectora que nos diferencia del sector. “El envasado tradicional extrae el aire e inyecta gases inertes para mantener más tiempo el producto pero el envasado que nosotros desarrollamos en atmósfera creada nos permite frenar as bacterias y alargar la vida del producto refrigerado especialmente pero también del congelado”.

El tercer área de innovación en la fábrica es el de ampliar la gama de productos tirando hacia los preparados. «Es una línea como el langostino preparado o de colas de langostino en salsa que desarrollamos pero que curiosamente no tiene mercado aquí sino que está siendo un éxito fuera de España especialmente en Finlandia y Polonia», señala el gerente de Gambafresh. Y aplican también investigación básica «en colaboración con centros de investigación y universidades», señala Nacho Cuevas. «Intentamos de forma conjunta y con investigadores buscar soluciones a problemas o mejorar el producto o su calidad». Para ello han realizado trabajos con el Instituto del Frío del CSIC, el centro Nacional de Tecnología Alimentaria (Centa), la Universidad de Burgos o con la Universidad de Cádiz. Reconoce Cuevas que «innovar no es fácil hay ocasiones en las que hay suerte pero en otras pequeñas cosas suponen grandes esfuerzos hay mucha prueba y error antes de conseguir resultados», señala.

En Gambafresh el sistema funciona a toda máquina. Gamas y langostinos pasan por la cinta, con un frío helador. Es principios de octubre y las Navidades llaman a la puerta no sólo en España sino en Portugal, Francia, Italia o Reino Unido. Sus principales mercados. Llega el pico de actividad en el mar congelado de Valdorros.

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